全國服務熱線傳統(tǒng)的單面鉚接工藝主要采用西安拉鉚螺母連接及西安抽芯鉚釘連接兩種方式。西安拉鉚螺母效率低，如果采用空心螺母則剛度不足，導致連接強度較低；另外，西安拉鉚螺母的抗扭轉(zhuǎn)性能低，如果為得到較好的抗扭轉(zhuǎn)性能而采用西安拉鉚螺母做成六邊形嵌入，由于鈑金開孔的形狀也需要做出對應的六邊形，加工不方便。
與預埋滑槽配套使用的西安T型螺栓種類很多，用于預埋于管片、U型梁、建筑混凝土等的預埋滑槽的外部構件的連接及預制管片、U型梁時預埋滑槽在成型模具上的固定。生產(chǎn)管片、U型梁時，預埋滑槽通過西安T型螺栓固定在成型模具上，在混凝土澆筑過程中緊固螺母容易被混凝土覆蓋，拆除成型模具時，需要用扳手擰松螺母后將西安T型螺栓拆除，這樣緊固螺母上的混凝土要清除干凈，但混凝土清除困難，這樣給管片、U型梁制作完成后成型模具的拆卸造成不便。
連接器作為一種目前常用的數(shù)據(jù)通信設備，廣泛應用于電腦和電視上，由于常見 的連接器如D-SUB、DVI是由一公座和一母座構成，公座和母座的鐵殼對應位置設有孔，公 座的孔上連接有鉚釘，母座的孔上對應有固定用的螺釘。在公座和母座完成連接后，鎖緊螺 釘，使得公座和母座緊緊連接在一起。在電腦或電視機等設備上裝配時，鉚釘有固定的裝配 方向，鉚釘方向的固定性對于裝配非常重要。而現(xiàn)有的連接器上與鉚釘連接的鐵殼孔無防 轉(zhuǎn)裝置，鉚釘在裝配過程中無法定位，容易轉(zhuǎn)動錯位，如圖1所示，需撥正方向，給裝配造成 很大困擾，降低了生產(chǎn)效率。
電鍍的質(zhì)量以其耐腐蝕能力為主要衡量標準，其次是外觀。耐腐蝕能力即是模仿產(chǎn)品工作環(huán)境，設置為試驗條件，對其加以腐蝕試驗。電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量從以下方面加以控制： 1、外觀： 制品表面不允許有局部無鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結皮狀況和明顯條紋，不允許有針孔麻點、黑色鍍渣、鈍化膜疏松、龜裂、脫落和嚴重的鈍化痕跡。 2、鍍層厚度： 緊固件在腐蝕性大氣中的作業(yè)壽命與它的鍍層厚度成正比。一般建議的經(jīng)濟電鍍鍍層 厚度為0.00015in～0.0005 in(4～12um)。 熱浸鍍鋅：標準的平均厚度為54 um（稱呼徑≤3/8為43 um），最小厚度為43 um（稱呼徑≤3/8為37 um）。 3、鍍層分布： 采用不同的沉積方法，鍍層在緊固件表面上的聚集方式也不同。電鍍時鍍層金屬不是均勻地沉積在外周邊緣上，轉(zhuǎn)角處獲得較厚鍍層。在緊固件的螺紋部分，最厚的鍍層位于螺紋牙頂，沿著螺紋側(cè)面漸漸變薄，在牙底處沉積最薄，而熱浸鍍鋅正好相反，較厚的鍍層沉積在內(nèi)轉(zhuǎn)角和螺紋底部，機械鍍的鍍層金屬沉積傾向與熱浸鍍相同，但是更為光滑而且在整個表面上厚度要均勻得多 [3] 。 4、氫脆： 緊固件在加工和處理過程中，尤其在鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當緊固件擰緊時，氫朝著應力最集中的部分轉(zhuǎn)移，引起壓力增高到超過基體金屬的強度并產(chǎn)生微小的表面破裂。氫特別活動并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-破裂-滲入的循環(huán)一直繼續(xù)到緊固件斷裂。通常發(fā)生在第一次應力應用后的幾個小時之內(nèi)。 為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）進行3-24小時。 由于機械鍍鋅是非電解質(zhì)的，這實際上消除了氫脆的威脅，而鍍鋅利用電化學方法， 存在氫脆現(xiàn)象。另由于工程標準禁止硬度高于HRC35的緊固件（英制Gr8，公制10.9級以上）熱浸鍍鋅。所以熱浸鍍的緊固件很少發(fā)生氫脆。 5、粘附性： 以堅實的刀尖和相當大的壓力切下或撬下。如果在刀尖前面，鍍層以片狀或皮狀剝落，以致露出了基體金屬，應認為粘附性不夠。
在一些特殊的場合，物件之間的即需要鉚合又需要有良好的防水性能，現(xiàn)有的鉚釘其防水性能差，經(jīng)常出現(xiàn)滲水等問題。
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