全國服務熱線電鍍的質(zhì)量以其耐腐蝕能力為主要衡量標準，其次是外觀。耐腐蝕能力即是模仿產(chǎn)品工作環(huán)境，設置為試驗條件，對其加以腐蝕試驗。電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量從以下方面加以控制： 1、外觀： 制品表面不允許有局部無鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結(jié)皮狀況和明顯條紋，不允許有針孔麻點、黑色鍍渣、鈍化膜疏松、龜裂、脫落和嚴重的鈍化痕跡。 2、鍍層厚度： 緊固件在腐蝕性大氣中的作業(yè)壽命與它的鍍層厚度成正比。一般建議的經(jīng)濟電鍍鍍層 厚度為0.00015in～0.0005 in(4～12um)。 熱浸鍍鋅：標準的平均厚度為54 um（稱呼徑≤3/8為43 um），最小厚度為43 um（稱呼徑≤3/8為37 um）。 3、鍍層分布： 采用不同的沉積方法，鍍層在緊固件表面上的聚集方式也不同。電鍍時鍍層金屬不是均勻地沉積在外周邊緣上，轉(zhuǎn)角處獲得較厚鍍層。在緊固件的螺紋部分，最厚的鍍層位于螺紋牙頂，沿著螺紋側(cè)面漸漸變薄，在牙底處沉積最薄，而熱浸鍍鋅正好相反，較厚的鍍層沉積在內(nèi)轉(zhuǎn)角和螺紋底部，機械鍍的鍍層金屬沉積傾向與熱浸鍍相同，但是更為光滑而且在整個表面上厚度要均勻得多 [3] 。 4、氫脆： 緊固件在加工和處理過程中，尤其在鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當緊固件擰緊時，氫朝著應力最集中的部分轉(zhuǎn)移，引起壓力增高到超過基體金屬的強度并產(chǎn)生微小的表面破裂。氫特別活動并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-破裂-滲入的循環(huán)一直繼續(xù)到緊固件斷裂。通常發(fā)生在第一次應力應用后的幾個小時之內(nèi)。 為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）進行3-24小時。 由于機械鍍鋅是非電解質(zhì)的，這實際上消除了氫脆的威脅，而鍍鋅利用電化學方法， 存在氫脆現(xiàn)象。另由于工程標準禁止硬度高于HRC35的緊固件（英制Gr8，公制10.9級以上）熱浸鍍鋅。所以熱浸鍍的緊固件很少發(fā)生氫脆。 5、粘附性： 以堅實的刀尖和相當大的壓力切下或撬下。如果在刀尖前面，鍍層以片狀或皮狀剝落，以致露出了基體金屬，應認為粘附性不夠。
珠海擋圈為具有開口的圈狀體，傳統(tǒng)的加工方法為沖壓。即選用板狀的材料，在板狀材料上沖壓出（圓形體，然后將圓形體的中部實施沖壓，使之形成環(huán)狀的圈體，）其中部被沖壓的材料則無法再次使用，即造成了材料的浪費。
專用車在進行改裝前應對底盤、汽車大梁重新進行加固操作，而汽車大梁在加固前需對已緊固的部分鉚釘進行拆卸。
現(xiàn)有壓入方案的缺陷是：在珠海擋圈套置于軸頭倒角段或?qū)蚨螘r，珠海擋圈無法準確固定，珠海擋圈容易傾斜或掉落，特別是當軸頭位于軸承室凹陷內(nèi)部時，珠海擋圈傾斜會給珠海擋圈壓入帶來難度，影響生產(chǎn)效率，甚至造成產(chǎn)品報廢。
在現(xiàn)代航空、航天飛行器設計中為了減輕重量、節(jié)省空間，緊固安裝系統(tǒng)空間越來越狹小，經(jīng)常需要進行盲孔安裝，這種情況下，通常采用單面鉚接安裝的方式進行緊固連接。目前，這種緊固連接產(chǎn)品主要為珠海抽芯鉚釘，珠海抽芯鉚釘鉚接安裝原理為采用抽拉的方式，拉動芯桿，擠壓釘套，使之在盲端變形，達到緊固連接的作用，這種緊固連接方式需要用專用的鉚，一般為進口鉚，內(nèi)部零件損耗替換價格昂貴，安裝過程復雜，安裝成本高。
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